项目背景

国内一家锂电新能源企业，专注于动力二次电池研发与小批量中试生产，产品覆盖储能电池、车用锂电池。锂电池生产对水分控制极其严苛，水分含量过高，会造成电池内阻变大、自放电加剧，严重时会出现鼓包、报废甚至安全爆炸风险。

原有普通真空烘箱在极片、电芯烘烤工序遇到多项难题：箱内受热不均匀，多层极片不同位置干燥程度不一致；真空环境下腔体、箱门内壁极易产生凝露，冷凝水滴落会直接损坏极片；缺乏分层温度监控，无法追溯每层极片的实际烘烤温度；基础机型无法满足产线的数据记录、过程溯源需求，设备现有配置不能匹配锂电池工艺特殊要求，需要做整机定制化改造。

设备选型及定制需求

选用立式真空干燥箱平台，基于 DP 系列机型进行深度定制开发，适配锂电池极片、电芯真空除水工艺。要做整机定制化改造。

核心定制内容

槽内多层独立加热板，每层独立控温，保证各层极片受热均匀，消除层间温差，保障整箱物料干燥一致性。

槽外壁、门内板外壁加装加热板，负压真空干燥工况下防止箱体内壁凝露，杜绝冷凝水滴落污染极片、电芯。

配置无纸记录仪，实时采集、存储每一层加热板温度数据，完整记录整个烘烤全流程数据，满足新能源行业质量溯源。

设备基础参数：温度 40‑200℃，真空度可达 0.1kPa，大容量腔体适配中试批量物料；预留真空泵放置空间。

配套上位机软件接口，可实现远程操作，工艺数据导出归档，对接实验室质量管理体系。

生产工艺

将涂布完成的锂电池正负极极片、待烘烤裸电芯平铺放置在多层加热板上，物料分层摆放；

关闭箱门，启动抽真空，箱内达到目标真空度后，分层加热板按照工艺设定升温，执行真空烘烤除水程序；

按照工艺设定恒温时长完成水分脱除，程序结束后执行冷却；定制防凝露加热板全程工作，避免腔体内产生冷凝水；

无纸记录仪全程记录每层温度曲线，数据可保存导出，完成烘烤后取样检测水分含量，合格物料流转至下道注液工序。

应用效果

除水效果稳定，产品良率提升。多层独立控温，整箱极片、电芯干燥均匀，水分控制达标，解决了原设备干燥不一致问题，电池自放电、内阻异常不良大幅下降。

消除凝露风险，规避物料报废。腔体与箱门外壁加热定制，真空烘烤全程无冷凝水，避免极片被滴水损坏，降低物料报废损失。

全流程数据可追溯，满足审核要求。分层温度记录、上位机数据存储，完整留存烘烤工艺记录，适配锂电行业研发、中试的质量体系审核。

设备扩展性强，既可以用于实验室小试研发，也可承接中试批量生产，同一台定制设备兼顾研发与中试两种场景。